Dienstag, November 21

Anlässlich des Deutschen Ingenieurstages verlangte Prof. Udo Ungeheuer, Präsident des Vereines Deutscher Ingenieure (VDI), für die Digitale Transformation die „Weiterentwicklung der Ingenieurkunst weg von der Technikorientierung zur Entwicklung digitaler Geschäftsmodelle etwa in Form von Dienstleistungen“. Für die meisten seiner Mitglieder, oft Hersteller aus dem deutschen Mittelstand, keine leichte Aufgabe. Denn das Denken in Geschäftsmodellen, die auf digitalen Daten basieren, haben die Wenigsten gelernt.

 

Florian Piskora von Safari GmbH hat sich dazu mit dem marktführenden Druckluftanlagenhersteller KAESER KOMPRESSOREN SE aus Coburg unterhalten. Dort ist Oliver Pschirrer, Leiter Service Deutschland, verantwortlich für die Entwicklung eines neuen Geschäftsmodells zur Predictive Maintenance, also vorausschauender Instandhaltung. Wie es dazu kommt, dass die Serviceabteilung eines Druckluftanlagenherstellers eines der ersten Geschäftsmodelle aus den Daten vernetzter Anlagenteile anbieten kann, verrät uns Oliver Pschirrer im Interview.

Herr Pschirrer, viele halten Industrie 4.0 für ein unkonkretes Buzzword. Wie definiert KAESER Kompressoren für sich den Begriff Industrie 4.0?

Alle Kaeser-Produkte sind so entwickelt und konstruiert, dass sie in das Gesamtsystem eingebunden werden können und miteinander kommunizieren. Das schafft die Grundvoraussetzung für eine Nutzung im Sinne von Industrie 4.0. Für Kaeser Kompressoren ist Industrie 4.0 ein Gesamtkonzept zur hocheffizienten Drucklufterzeugung. Das Kaeser Industrie 4.0 Druckluft-Konzept vernetzt alle Elemente von der Planung „SMART ENGINEERING“, über die Umsetzung „SIGMA AIR MANAGER 4.0“, den Betrieb mittels „VORAUSSCHAUENDER INSTANDHALTUNG“ bis zur kontinuierlichen Optimierung der Anlagen über den gesamten Lebenszyklus. Das Druckluftmanagementsystem steuert die Anlagen so intelligent, dass automatisch die individuell geforderte Druckluftleistung und -Qualität entsteht, bei gleichzeitig höchster Verfügbarkeit und Effizienz sowie geringsten Lifecycle-Kosten. Durch die gewonnenen Daten werden zudem die Produkte anhand der realen Vorgaben konstant innovativer und besser gestaltet, was wiederum zu noch wirtschaftlicheren und besseren Folgeprodukten führen wird.

 

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Angela Merkel lobt schlaue Druckluft von KAESER auf der Hannover Messe 2017
© KAESER KOMPRESSOREN SE

 

Wie kam KAESER als Maschinenbauunternehmen dazu, ein Geschäftsmodell aus Daten zu entwickeln und anzubieten?

Für Kaeser Kompressoren ist Datenübertragung und -nutzung nichts Neues. Bereits vor 20 Jahren haben wir unsere Kompressoren mit ersten Industrie PCs ausgestattet, deren Daten wir unter anderem zu Servicezwecken nutzen. Das Konzept und der Umgang mit Daten sind schon lange Geschäftsmodell von Kaeser. Erst die Entwicklungen in der IT Branche in den letzten Jahren macht es allerdings möglich, die Daten in großem Umfang und in Echtzeit zu übertragen und im Sinne eines ganzheitlichen Konzeptes einzusetzen.

Als Leiter Service sind Sie besonders nah am Alltag Ihrer Kunden dran: Standen Kundenbedürfnisse im Zentrum Ihrer Predictive Maintenance Entwicklung oder eher das technische Machbare?

Der Kunde steht im Mittelpunkt für einen erfolgreichen Vertrieb und Service. Nur ein echter Nutzen für den Kunden, etabliert Geschäftsmodelle im Sinne von Industrie 4.0 auf der Marktseite. Insofern standen die Kundenanforderungen für Verbesserungen im Druckluftanlagenbetrieb für uns im Vordergrund.

Damit haben wir die Möglichkeit lange Kundenbeziehungen eingehen zu können, von denen am Ende beide profitieren. Der Kunde kann seine Druckluftkosten niedrig halten und erlebt keine unangenehmen Überraschungen mehr. Der Hersteller kann aufgrund der gewonnen Informationen Produkte, Service und Prozesse weiter im Sinne des Kunden optimieren und ein gutes Preis-/Leistungsverhältnis am Markt anbieten.

Gab es interne Hürden oder Vorbehalte? Welche waren das und wie haben Sie diese bewältigt?

Wer Industrie 4.0 Produkte anbieten möchte muss es zunächst schaffen, dass sich die Mitarbeiter intern vernetzen, d. h. interdisziplinäre Teams aus Entwicklung, Konstruktion, Vertrieb, IT und Service bilden und vorbehaltslos zusammenarbeiten, um ihr Wissen teilen zu können. Dieser Kulturwandel benötigt Zeit, ist aber nach unserer Überzeugung die wesentliche Grundvoraussetzung. Vorbehalte, wie transparenter zu werden oder Wissen abzugeben bzw. zu verlieren, können abgebaut werden, wenn erkannt wird, dass sich durch die Vernetzung die eigene Leistungsfähigkeit und der Erfolg im Team erhöht. Gute Mitarbeiterführung, strukturierte Projektarbeit und regelmäßige Wertschätzung sind hierbei die tragenden Säulen.

Unsere Leser beschäftigen sich viel mit dem Nutzen methodischer Innovationsarbeit. Glauben Sie, dass ein Maschinenbau Unternehmen wie KAESER durch
methodische Innovationsarbeit schneller zu einem Predictive-Maintenance Geschäftsmodell kommen könnte?

Wir sind überzeugt davon und wenden Methoden wie Design-Thinking und agiles Projektmanagement bereits an. Damit erreichen Entwicklungsprojekte schnellere Zwischenergebnisse auf deren Basis die weitere Entwicklung zielgerichtet gesteuert werden kann.

Vielen Dank, Oliver Pschirrer, für das Interview!

 

Bilder: © KAESER KOMPRESSOREN SE

About Author

Florian Piskora, Diplom-Betriebswirt mit Maschinenbauhintergrund hat langjährige Erfahrung im technischen Produktmanagement und Business Development erfolgreicher Unternehmen aus Maschinenbau und Elektrotechnik. Rahmenbedingungen wie Lean Production, Six Sigma oder Quality Function Deployment sind für ihn keine Einschränkungen der Innovationskraft, sondern echte Treiber für solide Innovationsergebnisse. Mit seinem Know-How über den Wert einer B2B-Kundenbeziehung stellt er für mittelständische Unternehmen sicher, dass nur Produkte und Dienstleistungen auf den Markt kommen, für die Kunden wirklich zu zahlen bereit sind.

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